广州10月8日电 (记者 程景伟)位于中新广州知识城，矗立在山林之间，两个巨型轮胎建筑引人瞩目。这便是广州航空轮胎大科学中心项目，目前该项目一期工程已经基本完工。
广州航空轮胎大科学中心项目以航空轮胎动力学大科学装置为核心，建设与之配套的航空轮胎博物馆、硬核科技中心。航空轮胎动力学大科学装置中心主要用于航空轮胎各种类型的试验设备安置，局部6层夹层为试验控制室和办公室。
航空轮胎动力学大科学装置中心包括两个巨大的“轮胎”建筑，其中竖向“轮胎”高度为52米，水平方向“轮胎”高度为23.45米。
负责该项目幕墙施工等工程内容的中建深装项目经理张育明介绍说，为了尽快让大科学装置中心投入使用，留给幕墙施工的工期不足180天。由于建筑特殊的造型以及满足苛刻的科学实验要求，项目的施工技术和施工难度超过以往。经过研究，该项目幕墙施工时采用了BIM(建筑信息模型)可视化技术。
“航空轮胎大科学装置中心主体结构为钢结构，在主体钢结构与幕墙体系之间，设计了一道钢网壳体系。”中建深装项目技术总工程师王兴华称，为了有效解决异形造型带来的复杂幕墙系统，在钢网架的深化下料过程中，通过BIM建模分析，解决了杆件与主体结构碰撞链接问题，使整体下料定尺加工更加准确，减小了加工偏差，提高了整体次钢结构的加工精度。同时，整个钢网架系统均采用全站仪测量放线，全站仪数据与BIM模型数据实时同步，大大提高了精度，从而实现BIM模型到实体的转变。
据介绍，中建深装项目团队仅用半年时间，就完成了该项目约500吨钢桁架体系及2万平方米的异形双层幕墙设计与施工。快速建造的秘诀之一就是采取装配式施工模式。
“装配式施工就像搭积木一样盖房子。”张育明称，大科学装置中心要求安装精度达到毫米级。为了保证整个钢网壳体吊装更加精准，所有龙骨均在地面集中加工组装成榀，在整体吊装加工区现场进行质检检测变形度，在地面直接解决了钢材焊接变形问题，保证了整体安装精度。(完)
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